Maltha Glassrecycling investeert in nieuwe recyclingplant
Maltha is het grootste glasrecyclingbedrijf in Europa en is gespecialiseerd in de recycling van glasafval afkomstig van bedrijven, gemeenten en huishoudens en verwerkt dit tot nieuwe grondstof voor de glas- en glaswolindustrie. Jaarlijks verwerkt de glasrecycler ruim 1 miljoen ton glasafval.“Het is van belang de kwaliteit van ons product continu verder te verbeteren, hiervoor passen we nu het gehele productieproces in onze fabriek in Heijningen aan”, aldus Tich Vanduren, Directeur Maltha Glassrecycling. “Glasscherven zijn de perfecte grondstof voor nieuw glas, het is eeuwig voor 100% recyclebaar, zonder kwaliteitsverlies. Daarnaast wordt door het gebruik van de glasscherven in de oven minder energie gebruikt wat leidt tot een aanzienlijke lagere CO2-uitstoot bij de glasovens. We maken gebruik van de nieuwste recyclingtechnologieën en voegen ook een droogstap toe in het proces. Hiermee stijgt het recyclingpercentage met ruim 11% en wordt ons eindproduct van een nog hogere kwaliteit”.
De investering in deze glasrecycling plant maakt deel uit van een breder investeringsprogramma dat Van Gansewinkel de komende periode uitrolt. “We investeren bewust in projecten waarmee onze organisatie toegroeit naar meer recycling en naar een nog hogere kwaliteit eindproduct”, aldus Marc Zwaaneveld, CEO van Van Gansewinkel. “Maltha is daar een mooi voorbeeld van, net als de investering in onze nieuwe kunststofrecycling locatie in Waalwijk eind vorig jaar. De kwaliteit van ons eindproduct realiseren we door alle schakels van onze keten te optimaliseren, daarom investeren we ook in: inzameling, overslag en sortering.”
De sorteer- en scheidingsmachines in de fabriek worden bijna allemaal vervangen door nieuwe technieken en machines. Vanduren: “Dat is een enorme klus, waarbij we de complete lijn opnieuw opbouwen. Als recycler is het voor ons vanzelfsprekend dat we onderzoeken welke machines of onderdelen een tweede leven kunnen krijgen. We hergebruiken bijvoorbeeld de transportbanden in de nieuwe inrichting. De nieuwe machines maken het mogelijk om - door de toepassing van een nieuw droogsysteem en de toevoeging van een extra sorteerstap de KSP-vervuiling (keramiek, steen en porselein) nog beter te verwijderen. Steenachtig materiaal smelt namelijk niet in een glasoven. Ook investeren we in nieuwe machines die loodglas en hittebestendig glas zoals Pyrex (zoals bijvoorbeeld ovenschalen) herkennen.”
Glasrecycling is een proces waarin hightechapparatuur nooit alle mensenhanden kan vervangen. Met de heropening van de fabriek start ook een programma om de ergonomie van de werknemers verder te verbeteren. Vanduren: “We willen dat onze collega’s de werkzaamheden op een efficiënte en gezonde manier kunnen uitvoeren. Met het ergonomieprogramma gaan we er voor zorgen dat de werkzaamheden in de juiste houding worden uitgevoerd uitvoeren op stofvrije werkplekken.”
“Het beste is natuurlijk wanneer afvalstromen zoals kruiken, borden of ovenschalen niet in de glasbak komen maar de realiteit is anders. In ons proces zorgen we dat het glas van een steenachtige vervuiling van soms wel 10kilo per ton afvalglas opgewerkt wordt naar maximaal 25gram per ton (1000kg) schone scherven. Een topprestatie wanneer je ziet hoe vervuild het soms binnenkomt”, aldus Vanduren. De nieuwe fabriek speelt in op een steeds mindere kwaliteit van het glas dat ingezameld wordt en de steeds hogere eisen die de glasindustrie aan ons als recyclers stelt.
Maltha investeert doorlopend in haar fabriekslocaties om haar klanten maximaal te bedienen en te voorzien in een zo’n hoogwaardig mogelijk product. Zo heeft de glasrecycler in 2008 een nieuwe glasverwerkingsfabriek in Béziers (Frankrijk) gebouwd, in 2009 in Szöd (Hongarije), in 2011 de glaszandlijn op de fabriekslocatie in Heijningen uitgebreid en in 2013 de bouw van een compleet nieuwe fabriek in Izon (Frankrijk) afgerond. De aangekondigde procesverbetering in Heijningen gaat in maart van start en is naar verwachting binnen enkele maanden gereed. Het glas dat normaal in Heiningen wordt verwerkt zal tijdens de verbouwing op de fabriekslocaties in Emmen en Lommel worden verwerkt.
Geen opmerkingen: